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Vi spiegherò più in dettaglio la nostra tecnologia ALGAMOIL, ma sappiate che tutti i numeri si riferiscono a un impianto tipico che comprende una serra di 1 ettaro (10.000 metri quadrati) e la sua infrastruttura, anch'essa di circa 1 ettaro, che comprende: reception, uffici, bagno, laboratorio. Ma anche i macchinari tecnici come centrifughe, tricotteri, filtri per l'osmosi inversa. Poi un'altra struttura per ospitare 4 fermentatori da 100 m3 ciascuno. Servono anche serbatoi per la CO2 e i rifiuti organici liquidi in entrata, e serbatoi per lo stoccaggio dei rifiuti secchi in uscita e del biocarburante. Infine, abbiamo bisogno di strade per consentire ai camion di circolare all'interno dell'impianto e, naturalmente, di un bilancio. L'alga è la nostra, brevettata, ALGAMOIL, che è composta per il 50% da lipidi, così come lo sono i fotobioreattori e anche il procedimento industriale a circuito chiuso, il che significa che le alghe non incontreranno mai l'aria ambiente. La prima fase è chiamata fase autotrofa e consiste in quanto segue: forziamo la fotosintesi all'interno di grandi tubi di 60 cm di diametro per 4,5 metri di altezza (questo parametro è standard ma non fisso, si può partire da 2 metri fino a 8 metri), questo tubo è dotato di luce LED soleggiata proprio al centro. Iniettiamo la CO2 mescolata all'aria e questo provoca un vortice all'interno del tubo e l'alga, che è monocellulare, inizierà a riprodursi come fanno le monocellule: 1, 2, 4, 8, 16, 32... e così via. All'interno di una serra di 1 ettaro ci saranno 2.500 tubi, più esattamente chiamati: fotobioreattori, per un totale di quasi 3.000.000 di litri d'acqua. Questo procedimento funziona durante il giorno e durante le ore notturne tutti i fotobioreattori si svuotano del 90%, l'acqua viene prima centrifugata per separarla dalle alghe, poi filtrata e torna nei fotobioreattori per iniziare un altro giorno di produzione. Per 1 ettaro servono più o meno 10.000 tonnellate all'anno di CO2, la produzione giornaliera non è inferiore a 4 grammi di alghe per litro d'acqua. La seconda fase è detta eterotrofa e consiste in questo: dopo aver separato le alghe dall'acqua, le mettiamo nei fermentatori per 4 giorni e le alimentiamo con rifiuti organici liquidi (al momento ne abbiamo individuati più di 450 e comprendono, ad esempio, letame di pollo, residui di birrerie, caseifici, caseifici e molti altri, tranne il letame di maiale e i rifiuti umani). In questa fase le alghe moltiplicano la loro biomassa almeno per 2, ma si può arrivare a x5, dipende dalla qualità dei nutrimenti. Abbiamo bisogno di 10.000 / 15.000 tonnellate all'anno di nutrimenti, la grande differenza sta solo nel tipo di nutrimento disponibile e nella sua qualità. Di nuovo centrifughiamo, di nuovo l'acqua torna ai fotobioreattori. Poi separiamo i lipidi dalle alghe con un'elettrocuzione. Metodo Pulsar. Alla fine avremo 3.000 tonnellate all'anno di biocarburante e altrettante di avanzi secchi. Le 3.000 tonnellate sono in produzione in garanzia. Le raffinerie europee pagano per contratto 950 euro per tonnellata di biocarburante, il residuo secco può essere venduto come mangime per animali, fertilizzante, può essere utilizzato da una stazione di biogas per fermentarlo, o può essere venduto come materia prima per la produzione di bioplastica, anche biocompostabile. In ogni caso, normalmente, siamo pronti ad acquistarlo a 250 euro a tonnellata. Il personale necessario è di circa tre operai non specializzati e un biologo part-time, uno dei quali può tranquillamente occuparsi di 4/5 impianti contemporaneamente. Questo perché ogni fase è controllata da noi a distanza. Se qualcosa va storto, come ad esempio se il contenuto di un fotobioreattore è contaminato, possiamo intervenire perché siamo operativi 7/24. Naturalmente il telecomando può essere seguito da un telecomando, un tablet o un quaderno anche dal proprietario dell'impianto. Date un'occhiata al seguente video che riprende quanto ho appena scritto, il link è: https://vimeo.com/146086016